案例介紹

化工企業(yè)使用一臺1500L半管式不銹鋼反應釜生產(chǎn)醫(yī)藥中間體。反應過程中，物料需要從常溫加熱至80℃進行蒸餾反應，隨后逐步升溫至180℃完成干燥反應。

客戶原采用蒸汽加熱導熱油的方式，但由于蒸汽壓力不足，無法滿足高溫加熱需求。生產(chǎn)現(xiàn)場屬于甲類車間，存在易燃易爆氣體，因此加熱設(shè)備需滿足防爆要求。

控溫對象為反應釜內(nèi)的物料，加熱介質(zhì)為導熱油。預熱階段需要將950Kg物料從常溫加熱至80℃，時間控制在2小時以內(nèi)。升溫階段逐步加熱至180℃，確保溫度均勻性和穩(wěn)定性。冷卻階段切換至冷油系統(tǒng)，快速降溫至常溫，為下一批次生產(chǎn)做準備。

針對客戶需求，選用了防爆電加熱油爐，整機采用BT4防爆等級，配備正壓控制柜和機柜空調(diào)，確保設(shè)備在危險環(huán)境中的安全運行。設(shè)備入口口徑為DN50，出口口徑為DN40，采用直進直出設(shè)計。

使用者，在蒸汽可用的情況下，優(yōu)先使用蒸汽對導熱油進行初步加熱，以降低能耗。當蒸汽加熱無法滿足溫度要求時，使用電對導熱油進行二次加熱。加熱后的導熱油通過循環(huán)泵輸送至反應釜盤管，與物料進行熱交換后返回加熱系統(tǒng)，形成閉環(huán)循環(huán)。冷卻階段，切換至客戶自備的冷油系統(tǒng)，快速降低反應釜溫度。

該方案解決了蒸汽壓力不足的問題，同時滿足了高溫加熱和快速冷卻的工藝需求。防爆設(shè)計確保了設(shè)備在易燃易爆環(huán)境中的安全運行，避免了潛在的安全隱患。